2026年7月27日，在海拔4300米高寒作业现场，帕孜水库压力钢岔管群（1#钢岔管、2#钢岔管、3#钢岔管）整体联合水压试验一次性试验合格、圆满成功，顺利通过 2.24MPa 规范试验压力考核，同步完成全过程应力变形监测，标志着本项目压力钢管金结制造、安装施工质量全部达标，为后续机组通水调试、正式投产运行筑牢核心安全根基。

本次试压为1#、2#、3#压力钢岔管整体连通一体式打压试验，整套密闭水体容积约400m3，涵盖直径φ5m1#主岔管、直径φ4m2#岔管、直径φ2.8m3#岔及相关连接管道，结构体型复杂、管径跨度大、板厚配置差异化明显，是本次高原施工难度最大、风险最高的关键性节点试验。

攻克高海拔多重极限施工难题

本次试验地处4300米超高海拔区域，存在空气含氧量低、昼夜温差大、紫外线强、风压不稳定等恶劣环境短板，同时叠加超大容积水体稳压、变厚度结构承压、高强钢焊接质量验证、微变形精准监测四大技术难点，施工挑战极具代表性。

一是大管径、变板厚结构承压工况复杂。本次试压主管最大管径φ5m，主体母材板厚达48mm 高强承压钢板，采用JQ.YJ621K2-1高强匹配焊接工艺，整体强度、韧性、抗疲劳性能满足超高压承压标准；整套三岔管构件厚度梯度差异大，主管厚板、岔管中厚板、连接管路中厚板并存，且配套封堵闷头差异化配置（44mm、34mm、30mm多级厚度），结构受力不均、局部薄弱点位多，高压稳压过程极易出现局部应力集中、微变形及焊缝渗漏风险，对施工控制精度要求极高。

二是400m³ 超大容积水体稳压难度极大。常规单管分段试压可控性强，本次采用三个岔管整体连通打压工艺，四百立方水体密闭承压，水体压缩缓冲量大、压力爬升缓慢、稳压保压极难，极易因系统微量进气、管路微渗、泵体气蚀导致压力停滞、稳压失效，是高原大型压力钢管试压的核心技术瓶颈。